| Autor: redakcja1

Doskonałość z Harsewinkel: startuje najnowocześniejsza na świecie linia montażowa kombajnów

W ramach projektu SynPro 2020 firma CLAAS zainwestowała 44 miliony euro w najnowocześniejszą na świecie linię produkcyjną kombajnów zbożowych w zakładzie w Harsewinkel. Dzięki zastosowaniu najnowszych technologii produkcyjnych i logistycznych możliwe jest budowanie na jednej linii dwóch serii o niespotykanej dotąd różnorodności wyposażenia.

Doskonałość z Harsewinkel: startuje najnowocześniejsza na świecie linia montażowa kombajnów
Składające się z nawet 15 000 pojedynczych części kombajny zbożowe należą do najbardziej złożonych maszyn rolniczych. Planowanie produkcji, logistyka części, budowa konstrukcji w stanie surowym i montaż stanowią zatem szczególne wyzwanie – zwłaszcza przy dużej różnorodności możliwego wyposażenia podstawowego i opcjonalnego. Nowo zaprojektowana i zbudowana w ramach projektu SynPro 2020 linia montażowa kombajnów zbożowych TRION i LEXION w siedzibie CLAAS w Harsewinkel umożliwia wyjątkową różnorodność, wysoce elastyczną produkcję i bezkompromisową jakość - i to przy najnowocześniejszych stanowiskach pracy i znacznej redukcji emisji CO2.

Wszechstronniejsza niż kiedykolwiek: przygotowana na dalszy rozwój

Do 2021 roku kombajny w Harsewinkel były produkowane na dwóch liniach montażowych. Wraz z coraz większymi maszynami i rosnącym wachlarzem wyposażenia technicznego produkcja ta coraz częściej dochodziła do granic swojej wydajności. I tak na przykład zbudowane w latach 1952 i 1958 sufity obu hal montażowych o wysokości zaledwie 4,2-6 m nie pozwalają już na sprawdzenie działania leja zbiornika ziarna we flagowych modelach serii LEXION. Ponadto wprowadzenie serii TRION latem 2021 roku wymagało zmiany myślenia: przyszła linia produkcyjna nie tylko musiała budować więcej kombajnów dziennie, ale również być w stanie zapewnić jeszcze szerszy zakres modeli – jednak przy zwiększonym wykorzystaniu wspólnych części. Dzięki przebudowie o wartości 44 mln euro można dziś zbudować ponad 30 różnych typów kombajnów na jednej linii montażowej.
Zbudowana w rekordowo krótkim czasie hala montażowa oferuje teraz do 14 m wysokości na powierzchni 15 000 m2. Rozbiórka dwóch starych hal oraz budowa i wyposażenie nowej zajęły zaledwie 22 tygodnie. Co więcej, oświetlenie LED zapewnia jasne stanowiska pracy o warunkach zbliżonych do światła dziennego o każdej porze dnia. Nowy system wentylacji o masie 6 ton cyrkuluje 80 000 m3 powietrza w pomieszczeniu na godzinę, zapewniając przyjemne warunki pracy niezależnie od pory roku. Dzięki efektywnemu zarządzaniu energią, doskonałej izolacji i oświetleniu LED sama nowa hala ogranicza emisję o około 470 ton CO2 rocznie.
Pracownicy mają do dyspozycji nowe pomieszczenia socjalne, a odnowione zostały również stanowiska pracy biurowej dla działów planowania produkcji i logistyki. Z kolei kombajny poruszają się teraz bezszelestnie przez całą linię montażową i stanowiska testowe na elektrycznie napędzanych automatycznych systemach transportowych. Nowa atmosfera pracy motywuje i sprzyja maksymalnej koncentracji na stanowisku pracy – to ważny element budujący typową dla CLAAS jakość.
Wszystkie działania łącznie już dziś pozwalają na ograniczenie około 470 ton CO2 rocznie.

Bezkompromisowa jakość: zaplanowana i udokumentowana aż do ostatniej śrubki

Różnorodność produktów i zwiększona produkcja – do 28 kombajnów dziennie w trybie jednozmianowym – wymagały również zmian w obszarach zarządzania procesami produkcji i logistyki wewnętrznej. Dla każdego kombajnu części i moduły są dostarczane „just in time” z dwóch stron na główną linię montażową. Mniejsze części od dostawców są przechowywane w tak zwanym „supermarkecie”, natomiast większe komponenty, takie jak silniki i osie, są przygotowywane do montażu i instalowane tuż po dostarczeniu. Jednocześnie granicząca bezpośrednio z nową halą montażową budowa konstrukcji w stanie surowym dla takich komponentów jak zespół młócący, układ oddzielania resztek ziarna, zbiornik ziarna czy rura rozładowcza zbiornika ziarna oraz późniejsze lakierowanie są synchronizowane z najwyższą precyzją. Wymaga to doświadczenia, ale także najnowszych systemów informatycznych i pełnego śledzenia w czasie rzeczywistym wszystkich etapów produkcji.
W Harsewinkel, tak, jak we wszystkich zakładach produkcyjnych CLAAS, wszyscy pracują nad osiągnięciem jednego celu: bezkompromisowej jakości produkcji i jak największego udziału „Right First Time”, czyli maszyn, które już przy pierwszej kontroli jakości są wolne od wad. Ostatnim etapem pozostaje jest sześć uruchomionych już w 2020 roku supernowoczesnych stanowisk badawczych. Przeprowadzają one nie tylko pierwszą kompleksową kontrolę jakości, ale także ważne pierwsze uruchomienie maszyn. Wszystkie funkcje mechaniczne, hydrauliczne i elektryczne są tutaj sprawdzane i kontrolowane pod kątem idealnego działania – aż po elektroniczne obszary funkcjonalne, takie jak CEMOS, CEBIS i CEMIS 1200 z GPS PILOT i TELEMATICS.



Tagi:
źródło: